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Es ist beileibe keine leichte Aufgabe, in allen Ländern der Welt immer wieder innovative,hochmoderne Sportbekleidung, -schuhe und -artikel anzubieten. Doch mit über170 Tochtergesellschaften und über 40.000 Mitarbeitern weltweit kann die adidas Gruppe diese Aufgabe meistern. Zur kontinuierlichen Verbesserung seiner Produktehat das 60 Jahre alte Unternehmen immer die neueste Technologie im Blick, um seine
Designentwicklungs- und Produktionsprozesse kontinuierlich zu revolutionieren.
Daher zählte das in Herzogenaurach ansässige Unternehmen, das Produkte der Markenadidas, Reebok und TaylorMade vertreibt, zu den Pionieren und ersten Unternehmen, diedas 3D-Drucksystem Connex500™ von Objet installiert haben. Für die adidas Gruppe war
die Rapid Prototyping-Technologie kein Neuland, da bei ihr vorher schon der Quadra Tempo(das Vorgängermodell der 3D-Drucker der Serie Eden) und der Eden330 zur Herstellung von 3D-Prototypen für die Designprüfung im Einsatz waren. Die adidas Gruppe sah indem von Objet entwickelten 3D-Drucksystem Connex500™, das mit der einzigartigen3D-Drucktechnologie PolyJet-Matrix™, (sie ermöglicht das gleichzeitige Drucken verschiedener Modellmaterialien) eine große Chance, um seine Kapazität für die Herstellung präziserPrototypen zu erweitern.
“Die interne Nachfrage der verschiedenen Designabteilungen nach Prototypen wuchsständig; und die Plattform unserer vorhandenen 3D-Drucker war einfach nicht großgenug. Außerdem reichte nur ein Material pro Plattform für den Druck nicht mehr aus.Dank der neuen Connex500 hat das digitale Zeitalter nun bei uns Einzug gehalten“,
erklärt Olga Heidel, Senior Manager of Sample Development bei der adidas Gruppe,voller Enthusiasmus.
Da verschiedene Modellmaterialien gleichzeitig verarbeitet und im HandumdrehenDigital Materials™-Verbundmaterialien erstellt werden können, kann die adidasGruppe Funktionstests bereits frühzeitig im Design- und Entwicklungsprozess durchführen, wodurch erhebliche Zeiteinsparungen erzielt werden und für adidas echte
Wettbewerbsvorteile entstehen.
Bevor diese einmalige 3D-Multimaterial-Drucktechnologie zum Einsatz kam, wurdenalle Prototypen bei adidas von 12 Mitarbeitern noch von Hand hergestellt. Seit derEinführung der Connex500 sind für die Herstellung der 3D-Modelle nur noch maximal
zwei Mitarbeiter notwendig.
Höhere Geschwindigkeit und Präzision
Die adidas Gruppe druckt rund um die Uhr, um die starke Nachfrage nach ihren Produkten zu befriedigenund um die Anforderungen ihrer internen Kunden erfüllen zu können. Dank der höheren Geschwindigkeit und Produktivität der Connex500 können die Designer das fertige Produktkonzept rasch entwickeln und die
Kundenwünsche schnell erfüllen. Darüber hinaus lassen sich Fehler sofort erkennen und beheben.
Da die Connex500 ultradünne, nur 16 Mikron starke Schichten drucken kann, zeichnen sich die 3D-Modelle durch eine unübertroffene Genauigkeit und Oberflächenqualität aus und vermitteln dadurch eine genaue Vorstellung, wie das fertige Produkt aussieht. Aufgrund der Vielzahl der Objet-Materialien,
Farben und verschiedenen Shore-Härten, die sich in einer Plattform verwenden lassen, kann die adidas Gruppe Prototypen herstellen, die die echten Außensohlen ihrer Laufschuhe ganz präzise simulieren. Die Modelle haben eine beeindruckende Optik und Haptik und müssen nicht weiter bearbeitet werden.
In der Kategorie „Fußball“ dienen die auf der Connex500 hergestellten Modelle zu Design- und Illustrationszwecken, wobei der Traktionstest bereits im Frühstadium des Entwicklungs- und Designprozesses
durchgeführt werden kann. Für Standard-Laufsohlen werden Passformmodelle hauptsächlich gedruckt, um die Genauigkeit der Passform und Designänderungen zu prüfen.
Steffen Scherer, Prototype Creation Technician bei der adidas Gruppe, sagt: „Die Nachfrage unserer internen Kunden nach Prototypen ist extrem hoch. Wir drucken rund um die Uhr und bieten einen 24-Stunden-Service!“
"Dank Objet können wir Modelle jetzt innerhalb von nur ein bis zwei Tagen bewerten und freigeben und sparen vier bis sechs Wochen im Vergleich zu unserem früheren Modellierungsprozess ein. Unsere internen Kunden sind begeistert von dieser unglaublich kurzen Fertigstellungszeit".
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